Qual è, secondo la vostra percezione, il livello di maturità in Italia delle imprese del manufacturing di fronte alle potenzialità della trasformazione digitale?
Sicuramente le imprese italiane del settore hanno acquisito una maturità maggiore sul tema e compreso molto chiaramente il peso in termini di resilienza e recupero competitivo dell’essere già avviati sul percorso, anche in termini di cultura e processi non solo di connettività. Noi lavoriamo con i costruttori di macchine, oltre che con end-user, e dagli OEM italiani oggi abbiamo sempre più la richiesta di supportarli con piattaforme “nativamente digitali” per creare le soluzioni di impianto connesse, abilitate all’IoT e capaci quindi di alimentare modelli operativi “data driven” che i clienti chiedono; e di supportarli con un approccio che affianca alla macchina la proposta di servizio digitale, inteso come supporto remoto di manutenzione, di gestione, ma anche di ottimizzazione continua delle performance operative, energetiche o di sostenibilità desiderate dalla macchina.

Nel nuovo scenario, quali aspetti (tecnologici, di approccio, strategici o altro) appaiono come i più critici o più urgenti da affrontare?
È importante che le aziende ancora all’inizio del loro percorso passino da un approccio “di prova” del digitale a una fase di integrazione delle tecnologie più estesa e strategica. Si deve pensare alla connettività come base per trasformare, grazie ai dati, la capacità di ottimizzazione produttiva, la capacità di efficienza energetica - quanto mai fondamentale in questi temi di aumento dei costi – e una trasformazione sostenibile del business; quindi analizzare la propria capacità di sfruttare questi dati e di farlo in modo sicuro: mi riferisco al tema della cybersecurity, che diventa critica tanto quanto la sicurezza fisica, anzi si intreccia a essa.

Abbiamo visto chiaramente come il digitale aiuti la resilienza, la flessibilità nell’affrontare i problemi di supply chain, la capacità di raggiungere il cliente e supportarlo efficacemente; frenare adesso può creare un danno di competitività nel giro di poco tempo. Del resto, dal punto di vista economico gli incentivi in questo momento sono rilevanti, e possono aiutare anche ad affrontare il tema cruciale della formazione di competenze nuove connesse al digitale, e della capacità di innovazione in azienda.

Come le vostre soluzioni e i vostri servizi rispondono a queste esigenze?
Schneider ha una proposta completa per la digitalizzazione del settore manifatturiero, che si basa su EcoStruxure: una piattaforma aperta, basata sull’IIoT e sicura che comprende l’offerta di componenti connessi, di piattaforme di controllo, di applicazioni, analytics e servizi digitali. In questo senso, siamo in grado di supportare il cliente in tutte le fasi del suo percorso di innovazione e in tutto il ciclo di vita dei progetti, dall’assessment all’ottimizzazione continua dei risultati ottenuti. Un aspetto su cui stiamo investendo molto è lo sviluppo dei servizi digitali di monitoraggio, gestione, controllo su macchine e impianti – e il relativo sviluppo di interfacce e piattaforme che diano all’operatore e ai responsabili della produzione la capacità di sfruttare pienamente i dati e gli ambienti digitali. Tutta la nostra offerta inoltre risponde al criterio della sostenibilità: il futuro dell’industria per noi è digitale e sostenibile, e il digitale è fattore chiave per concretizzare la sostenibilità e, viceversa, la sostenibilità può completare un progetto che nasca come esclusivamente digitale.