Come integrare macchinari obsoleti in un’architettura IT moderna

Una delle sfide principali del manufacturing è la convivenza tra macchinari di vecchia generazione e le nuove tecnologie digitali introdotte una volta adottato il paradigma Transizione 4.0.

Indipendentemente dall’ambito di produzione specifica, tutte le aziende del mondo del manufacturing si trovano ad affrontare la sfida. Generalmente ci si trova davanti a macchine per la produzione realizzate appositamente, con un’anzianità di servizio molto alta e firmware legacy o, nella migliore delle ipotesi, non aggiornati agli ultimi standard tecnologici.

In particolare, risulta complesso integrare i software di controllo all’interno di un ambiente digitale, in modo che si generi uno scambio di dati, anche in tempo reale, con la finalità principale di ottimizzare la produzione in base alla domanda. Cosa fare, dunque? Impensabile chiedere alle aziende clienti di pensionare macchinari che, fino a questo momento, hanno fatto il loro dovere. Impensabile ordinare macchine più moderne, visti i tempi di consegna, così come è impensabile immaginare un aggiornamento del firmware da parte del produttore.

Integrare si può

In uno scenario di questo tipo ha assolutamente senso il ruolo di Campi Srl, azienda di Tortona che si occupa da tempo di automazione industriale, sviluppo software per la produzione e assistenza per il manufacturing. Andrea Pelizza, product manager di Campi Srl, illustra come la sua realtà affronta la questione.

“La domanda cruciale non è quando sostituiremo il vecchio con il nuovo, ma come far convivere e comunicare generazioni diverse di tecnologie – spiega il manager”. Se un’azienda del manufacturing sceglie un percorso di trasformazione digitale, non sta semplicemente aprendo a una serie di soluzioni applicative moderne: “una vera trasformazione digitale significa passare da decisioni fondate sull’esperienza e l’intuizione a scelte guidate da dati oggettivi – prosegue Pelizza -, raccolti in tempo reale e analizzati sistematicamente. Questo approccio permette di valorizzare il patrimonio di conoscenze aziendali integrandolo con macchine, persone e sistemi informativi in un ecosistema produttivo organico. I vantaggi promessi dalla digitalizzazione, come maggiore efficienza, riduzione dei costi, sostenibilità ambientale, incremento della competitività, si concretizzano solo quando l’officina diventa un sistema interconnesso e intelligente”.

Sappiamo anche che il Governo ha introdotto un programma specifico per la trasformazione digitale del manufacturing, un aiuto economico che rappresenta certamente uno stimolo per i clienti ad andare a fondo alla questione. “I vari piani governativi, dalla Transizione 4.0, fino alla più recente normativa 5.0 – ricorda il manager -, hanno stimolato gli investimenti in nuovi macchinari nell’industria italiana. Il nuovo schema introdotto dalla Legge 199/2025 (artt. 427–436) punta a replicare l’accessibilità del 4.0 incorporando al contempo gli obiettivi di sostenibilità. Un rinnovato meccanismo di iper-ammortamento sostituisce il sistema di crediti d’imposta 4.0/5.0. Le aziende che investono in beni strumentali ammissibili tra gennaio 2026 e settembre 2028 beneficiano di una maggiorazione del costo applicata ai calcoli di ammortamento. Insomma, una struttura incentivante progressiva pensata per sostenere investimenti duraturi in beni produttivi”.

Alla luce degli incentivi disponibili, però, la situazione è che a oggi il 70% delle macchine attualmente operative in Italia sono da racchiudere all'interno della categoria legacy, spesso per una scelta consapevole, economicamente razionale. “Questo perché i programmi di incentivazione accelerano gli acquisti di hardware, ma non producono da soli trasformazione digitale. Il vero discrimine tra chi acquista tecnologia e chi realizza un cambiamento genuino sta nella capacità di integrare il nuovo con l’esistente – sottolinea Pelizza”.

Dunque, essenzialmente è un problema di integrazione applicativa. “I macchinari tradizionali funzionano ancora e sono affidabili – prosegue il manager -. Gli operatori li conoscono bene, le procedure di manutenzione sono consolidate e la sostituzione richiederebbe capitali che molte PMI semplicemente non possono sostenere, senza contare il rischio di intralciare o interrompere processi produttivi rodati”.

Per questo, Campi Srl ha realizzato un framework di intervento che sembra essere particolarmente apprezzato. “C'è un piccolo comune in provincia di Torino, Cavour – segnala Pelizza – impegnato da oltre quarant'anni nella produzione di componenti di precisione per settori ad alta specializzazione”.

Un esempio dell'approccio di Campi Srl

In particolare, OMC Cavourresi ha costruito la propria reputazione nella meccanica di precisione, servendo settori ad alta specializzazione con un parco macchine CNC di ultima generazione e un team tecnico particolarmente skillato. L’azienda ha sempre creduto nell’innovazione, permettendo a Campi Srl di esprimere la propria visione nello sviluppo di un progetto di trasformazione digitale.

Si è partiti con l’eliminazione dei supporti fisici per la trasmissione dei part program tra l'ufficio tecnico e le macchine CNC. Campi Srl ha integrato un sistema applicativo specifico dedicato alla gestione e alla trasmissione dei programmi di lavorazione. Un primo passo che ha prodotto immediatamente meno rischi di errore, meno perdite di tempo, flussi più snelli.

Si è passati poi alla portata principale: l’integrazione tra il vecchio e il nuovo. “Seguendo un progetto personalizzato, abbiamo integrato in un'unica architettura sia i macchinari più moderni con i legacy – spiega il manager -. In questo modo, il cliente può monitorare non solo le lavorazioni automatizzate, ma anche le attività manuali e realizzare un vero dialogo tra produzione, logistica e amministrazione”.

L'implementazione ha richiesto un approccio modulare, adattato alla realtà specifica di OMC. Tutti i macchinari prevedono un pannello che permette agli operatori di interagire direttamente con il sistema MES, registrando avanzamenti, anomalie e dati di processo in tempo reale. I macchinari più datati sono stati connessi all'infrastruttura digitale attraverso dei moduli IoT e driver sviluppati su misura.

Nei reparti dove il lavoro è manuale, inoltre, sono state allestite postazioni fisse, così che nessuna attività restasse fuori dal perimetro del monitoraggio. L’intero gruppo di macchinari è stato poi connesso al gestionale aziendale, creando un flusso informativo continuo che attraversa l'intera catena del valore, dalla commessa alla spedizione, passando per ogni fase di lavorazione.

Oggi, con i dati aggiornati in tempo reale i responsabili di produzione individuano subito i colli di bottiglia, anticipano i problemi e reagiscono immediatamente. Inoltre, la trasparenza sui processi è aumentata.

“OMC Cavourresi – conclude Pelizza - è oggi un esempio concreto di come la digitalizzazione non sia un evento puntuale, ma un percorso. Si parte da un'esigenza specifica come trasmettere i part program senza stampare fogli e si arriva, passo dopo passo, a una fabbrica dove ogni macchina, ogni operatore e ogni processo sono parte di un ecosistema connesso e intelligente".

"La storia di OMC Cavourresi dimostra che innovare, in fabbrica, significa soprattutto sapere dove si vuole arrivare e costruire il percorso con metodo, un modulo alla volta”.
Andrea Pelizza, product manager di Campi Srl.

In definitiva, un approccio incrementale e pragmatico che, partendo da un audit realistico, procede attraverso la connettività e la normalizzazione dei dati, concretizza l’integrazione dell’ecosistema.