Fluidotech è un’azienda meccanica d’eccellenza, che progetta e produce pompe volumetriche e sistemi per la gestione dei fluidi per il settore foodservice, medicale, industriale e automotive. In quest’ultima dimensione di mercato è uno dei principali produttori di componenti per i moderni dispositivi di riduzione delle emissioni.

La produzione è concentrata nella storica sede milanese di Corsico. Continui investimenti in qualità e innovazione, insieme ad una visione di medio lungo termine, hanno reso Fluidotech una realtà globale, competitiva e fortemente specializzata, con una presenza diretta in Italia, Uk, Usa, Cina, Giappone e una rete distributiva che garantisce una copertura di oltre 50 paesi nel mondo. Il ritmo di crescita non è cessato nemmeno nei momenti più difficili. Nel 2016 l’esercizio fiscale è stato chiuso con un giro d’affari di circa 80 milioni di euro e crescita del 25% anno su anno.

Delle opportunità che possono nascere dalla dimensione digitale dell’Industria 4.0, della roadmap e strategia industriale che accompagna il percorso evolutivo dell’azienda ne abbiamo parlato con Ivan Basso, direttore Ict.

“Tutti i nostri sforzi sono orientati ad acquisire un livello di qualità e competitività sempre maggiori. Siamo confidenti che l’introduzione di nuove tecnologie possa contribuire al consolidamento di questo obiettivo. In definitiva, si tratta di migliorare la qualità dei prodotti, realizzando contestualmente un aumento dell’efficienza. Obiettivi che oggi trovano una risposta naturale nei fondamentali che sono associati allo smart manufacturing, ovvero a una reale integrazione d’impresa dove i dati diventano l’elemento propulsivo per la definizione di nuovi processi e servizi che, in senso lato, possono essere il nuovo paradigma cross-enterprise”.

Quanto affermato da Basso implica mettere in esercizio una sorta di flusso circolare dei dati normalizzando l’eterogeneo stack di protocolli di comunicazione in modo tale che possano essere trattati secondo una logica IT coerentemente con gli obiettivi aziendali.



Fabbrica digitale
Per Fluidotech, digitalizzazione non è una parola astratta. E’ un’opportunità che viene declinata per le reali potenzialità che sottende. “Un aspetto su cui si è investito negli anni è la dematerializzazione ovvero fa sì che nelle singole postazioni di lavoro si potessero svolgere tutte le attività contemplate nel processo di riferimento senza utilizzare carta. Il tutto è stato realizzato sostituendo circa 18mila documenti cartacei con un totem touch screen, creando vantaggi significativi all’interno del processo produttivo”.

Entrando nel merito dei nuovi sviluppi, Basso punta l’attenzione su uno dei driver di innovazione primari vale a dire l’interconnessione delle aree di lavoro. “Pur essendo in una fase di progetto pilota, i risultati sinora ottenuti sono più che confortanti e ci inducono ad accelerare l’iniziativa. Basti pensare che la sola acquisizione del volume di dati relativo all’attività settimanale di una singola area di lavoro ha permesso di rilevare di errori di programmazione altrimenti impossibili da individuare. Con questa capacità abbiamo la possibilità di avere una visibilità inedita del processo produttivo”.

Disponibilità dei dati
In ambiente industriale i dati sono sì disponibili, ma in modo limitato. Sono pensati per essere fruiti dell’operatore e non in un’ottica di efficientamento complessivo del processo, cosa che invece può avvenire nel momento in cui vengono trasferiti in una dimensione informatica. Il cambiamento introdotto da questo paradigma di analisi rende possibile avere una visione complessiva. Si passa da un ambiente dati compartimentato a un ambiente dati centralizzato e omogeneo, attenuando così i limiti di una logica di produzione stand alone. Come dice Basso, “Ciascun centro di lavoro ha un livello più o meno sofisticato di automazione, ma è un’infrastruttura che presenta dei limiti.

"Allarmi ricorrenti, cui non veniva prestata più di tanta attenzione, possono contribuire a ottimizzare ulteriormente le attività. Vi sono criticità che possono generare una perdita di produttività minima, ma ma se la si moltiplica per le 70 aree di lavoro che abbiamo in esercizio il valore di efficienza acquisibile si può tradurre in un significativo un risparmio di costi. I dati ci sono già adesso e sono tanti però sono fruibili solo in modalità stand alone. Noi vogliamo metterli a fattor comune, normalizzarli e renderli fruibili per prendere decisioni più in fretta o addirittura in maniera predittiva e preventiva”.

Integrazione di due mondi
L’architettura IoT definita in Fluidotech implica il trasferimento dei dati di produzione sulla rete ethernet locale. Lo spartiacque tra le due diverse dimensioni, industriale e informatica, è rappresentato da un gateway, cui è deputata la conversione tra i diversi protocolli. E’ la componente che fa la magia, realizzando la transcodifica dei livelli di comunicazione. Si passa dal mondo dei bus industriali al mondo dei bus It. Questo è il punto nevralgico da cui poi si dipartono tutte le diverse attività orientate all’analisi del dato. “Ed è la parte più complicata, poiché significa creare l’integrazione tra i due mondi. Un esercizio su cui si devono individuare le capacità dei player che presiedono l’uno e l’altro campo nel trovare le soluzioni più adatte al raggiungimento dell’obiettivo”.

Il prelievo dati in real time dagli impianti produttivi è il cuore dei processi che possono scaturire da una logica IoT di industry 4.0. Non meno importante è la fruizione del dato. L’intenzione è portare in stabilimento monitor a 50 pollici da cui monitorare gli avanzamenti e le criticità, con la possibilità, quindi, di intervenire dove necessario, nel modo più opportuno, al fine di ottimizzare i processi. La consuntivazione contabile delle produzioni non sarà più fatta a mano, ma sarà digitalizzata con real time monitoring che permetterà di scatenare trigger e alert.

Tutto questo è normale ottimizzazione dei processi, così come avvenuto in passato, oppure siamo di fronte a qualcosa di profondamente diverso? “Non si tratta più di evoluzione. Esiste una differenza macroscopica, soprattutto in termini di velocità. Quello che avveniva in decenni avviene in tempi rapidissimi. Significa rifondare la logica che ha presieduto l’ambiente manufacturing con una visione molto più ampia rispetto al passato. In fase di progettazione è necessario avere un’apertura mentale senza precedenti. Quando si pensa all’acquisto di un nuovo centro di lavoro si devono già mettere in conto tutta una serie di cose che sono in relazione alla fabbrica interconnessa”.

Un’organizzazione interconnessa
Quanto surplus di efficienza è possibili ipotizzare convertendo l’ambiente di produzione in quello che possiamo definire smart manufacturing? “C’è chi dice che è possibile arrivare fino a un 40% di maggiore produttività. Continuo a essere ottimista ma penso che la realtà sia diversa. Comunque, al di là dei punti percentuali di miglioramento, di qualità e produttività, è bene tenere presente che l’impatto che può generare un ambiente interconnesso ha ricadute positive sul business complessivo”. Un valore, quello di cui parla Basso, che deve essere condiviso in modo organico all’intero di tutta la dimensione aziendale in quanto l’interconnessione dei dati sottende un’organizzazione connessa.

Il valore è la sintesi tra le diverse funzioni aziendali. It e Operation devono riuscire a trovare una convergenza di obiettivi. Ufficio tecnico, ricerca e sviluppo, produzione, risorse umane, ciascuna cellula diventa parte del tutto. Iniziare a ragionare in Industry 4.0 mette in gioco un’organizzazione e competenze diverse. Le nuove figure che verranno assunte sia sulla parte Ict che di Operation devono necessariamente avere un mix di competenze con esperienza in ambito di data analysis e in ambito manufacturing. “Non puoi assumere qualcuno che deve occuparsi di qualità, che non sappia fare una distinzione tra una metrica e una dimensione, che non sappia che cos’è un cubo e che non abbia familiarità con protocolli di scambio dati”.

In Fluidotech si stanno quindi valutando tutta una serie di tecnologie abilitanti questa nuovo modello di fabbrica. Ed è un percorso che implica la strutturazione interna di competenze e funzioni così come l’individuazione delle partnership per procedere in modo sinergico al raggiungimento degli obiettivi che, come dice Basso, non è tattico, ma deve guardare a obiettivi di lungo periodo. Tutti, dipendenti e partner, devono condividere una stessa visione in quanto Industry 4.0 è un’iniziativa strategica che abbraccerà l’intera azienda”.