Il parco macchine utensili e sistemi di produzione installato nell’industria italiana risulta oggi molto più vecchio di quello di dieci anni fa. In particolare, nel 2014, l’età media dei macchinari di produzione presenti nelle imprese metalmeccaniche del paese è risultata la più alta mai registrata da 40 anni a questa parte. Anche il grado di innovazione degli impianti è cresciuto con un tasso di sviluppo inferiore rispetto al passato. Per la prima volta, da oltre 20 anni, si è ridotta la quota di parco macchine installata nelle piccole imprese rispetto al totale. Questo, in sintesi, è quanto emerge dalla ricerca "Il Parco macchine utensili e sistemi di produzione dell’industria italiana", realizzata da UCIMU, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione, con il contributo di Ministero dello Sviluppo Economico e ICE.  La nota positiva è che cresce il grado di integrazione degli impianti produttivi. In altre parole, sono sempre di più le macchine che operano in modo integrato con altre macchine, ma le macchine semplici, prive di qualsiasi tipo di integrazione, sono ancora pari al 79% del totale.  

Alla ricerca di nuova competitività
“L’indicatore che misura le ICT nelle aziende metalmeccaniche è decisamente basso. I risultati della ricerca - afferma Luigi Galdabini, presidente UCIMU - evidenziano il pesante arretramento che l’industria metalmeccanica italiana ha subito nell’ultimo decennio”. L’invecchiamento dei mezzi di produzione installati nelle imprese, diretta conseguenza del blocco degli investimenti in macchine utensili robot e automazione che si è interrotto solo nel 2014, è evidente così come è evidente che l’incremento del livello di automazione/integrazione degli impianti cresca a ritmo troppo lento.  “Questi fattori – prosegue Galdabini - mettono a dura prova la competitività del sistema industriale italiano che rischia inesorabilmente di arretrare anche perché, nel frattempo le industrie dei paesi emergenti si stanno dotando di sistemi e tecnologie di ultima generazione”.

È opinione di molti osservatori che il mondo della produzione si trovi oggi alla soglia di un cambiamento profondo, che può assumere i caratteri di una nuova (la quarta) rivoluzione industriale che prevede l’integrazione profonda delle tecnologie digitali nei processi industriali manifatturieri, cambiando pelle a prodotti e processi. Alla base di questo nuovo mondo produttivo – indicato col paradigma fabbrica innovativa, smart industry, advanced manufacturing, Industria 4.0 – si rintraccia una rottura tecnologica caratterizzata dalla fusione tra mondo reale degli impianti industriali e mondo virtuale della cosiddetta Internet of Things.

“Il tema della digitalizzazione in fabbrica non è recentissimo: è un processo che non è iniziato oggi, come ben sa chi opera nel settore e si occupa di tecnologie industriali, afferma Aldo Fumagalli, presidente Gruppo Candy. Oggi, però, anche grazie alla risonanza che ha avuto la strategia tedesca Industry 4.0 – che tra l’altro reputo un modello eccellente – e all’hype che ha circondato le tecnologie IoT negli ultimi anni, il tema della cosiddetta fabbrica intelligente è all’ordine del giorno.Rumore mediatico e dichiarazioni di intenti a parte, prosegue Fumagalli, resta però il fatto che, allo stato attuale, è rischioso per un’azienda manifatturiera non accogliere questa sfida e non riconoscere che la fabbrica de futuro sarà inevitabilmente una fabbrica connessa e digitale: il rischio infatti è quello di rimanere tagliati fuori – di perdere un treno importante, come si usa dire. Tutta questa digitalizzazione, l’innovazione in generale, consente infatti, in concreto, di contenere i costi operativi dell’azienda e di essere di conseguenza più competitivi sul mercato”.

La dimensione digitale
La nuova fabbrica digitale e flessibile si caratterizzerà per alcune condizioni, affermano in Torino Nord Ovest, centro di ricerca sul lavoro e l’innovazione. Il flusso di comunicazione interno sarà continuo e in tempo reale fra le postazioni di lavoro, integrando produzione e magazzino; la facoltà di comunicare apporterà alla linea capacità autodiagnostica e permetterà il controllo a distanza della produzione, mentre la flessibilità dei sistemi permetterà di personalizzare i prodotti in funzione della domanda. La catena di produzione sarà ricostruita e simulata in un ambiente virtuale, per testarla, risolvere i problemi a monte, consentire l’addestramento del personale. Infine, la fabbrica sarà smart anche nel senso di approvvigionarsi di energia in modo sobrio, senza sprechi e al minor costo possibile.

In questa nuova fabbrica, all’uomo resterà il compito essenziale di controllo e correzione dei parametri di produzione, oltre che l’apporto creativo; mentre le tecnologie consentiranno di portare a termine una rivoluzione non tanto tecnologia quanto processuale, che riguarderà il modo stesso di lavorare. In Europa, le nuove politiche industriali finalizzate a contrastare il processo di declino dei territori di antica industrializzazione sono caratterizzate da una notevole attenzione verso questo tipo di innovazione tecnologica e organizzativa, basti pensare allo stanziamento dedicato dal programma Horizon 2020 nel capitolo Factories of the Future. 

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